Nghiên cứu trường hợp này liên quan đến một dây chuyền sản xuất kẽm nóng được thiết kế cho các thành phần cấu trúc thép quy mô lớn, với một cái nồi kẽm có kích thước bên trong dài 13 mét, 1.8 mét chiều rộngCác kích thước này tương ứng với công suất kẽm 420 tấn và sản lượng hàng giờ tối đa khoảng 18 tấn,phân loại đây là một dây chuyền sản xuất hoạt động liên tục hạng nặngDòng được thiết kế để đốt khí tự nhiên trực tiếp và được cấu hình cho một nguồn cung cấp điện ba pha 380V / 50Hz,thiết lập một đường cơ sở khác với dự án 60Hz dành cho Nam Mỹ trong trường hợp trước.
Hệ thống bể sử dụng nền bê tông với lớp lót chống ăn mòn bằng nhựa (FRP) được củng cố bằng sợi thủy tinh.và thụ động chia sẻ kích thước bên ngoài thống nhất dài 13 mét, 1,8 mét chiều rộng, và 3 mét chiều sâu, tạo ra một sự khác biệt độ sâu 0,5 mét so với bình xăng mà phải được tính trong kế hoạch đường đi nâng.
Nguồn năng lượng sưởi ấm là khí tự nhiên đường ống, với giá trị nhiệt cần phải nằm trong phạm vi từ 8.400 đến 8.600 nhân 4,18 kJ/m3,áp suất đầu vào được duy trì trong khoảng từ 100 đến 200 kPa, và áp suất nút khí được điều chỉnh từ 90 đến 80 kPa. Phần đốt được trang bị sáu máy đốt xung tốc độ cao, mô hình TJ300,mỗi loại có tiêu thụ khí tức thời khoảng 70 m3/h, đưa tổng tiêu thụ tức thời lên 420 m3/h. Đường ống dẫn cung cấp khí sử dụng cấu hình hai lối vào chính với một đơn vị hoạt động và một đơn vị chờ,đảm bảo cung cấp không bị gián đoạn trong quá trình sản xuất liên tục.
Cửa lò hoạt động theo chế độ đốt áp suất cực nhỏ. Khi sản xuất đầy đủ tải, mức tiêu thụ khí thiết kế được ước tính khoảng 12,5 mét khối mỗi tấn đồ đạc.Điều khiển nhiệt độ sử dụng một vòng lặp điều chỉnh PID 3 giai đoạn, với nhiệt độ tắm kẽm thu được thông qua nhiệt cặp và hiển thị trên màn hình lớn.với hệ thống tự động điều chỉnh công suất lò đốt dựa trên độ lệch so với điểm đặt. phát hiện ngọn lửa sử dụng cảm biến cực tím, và hệ thống thắp tay hỗ trợ cả hai chế độ tự động và thủ công cao thấp kép.
Ngược lại với cấu trúc thép với cấu trúc tấm thép được sử dụng trong trường hợp trước,Dòng sản xuất này sử dụng các bể bê tông với lớp lót chống ăn mòn FRP cho các phần xử lý trước và sau xử lýTổng cộng có sáu bể - dùng để tẩy, rửa, làm nước, làm mát và thụ động - chia sẻ kích thước bên ngoài thống nhất dài 13 mét, rộng 1,8 mét và sâu 3 mét.Việc xây dựng bể bê tông là trách nhiệm của người mua, với người bán chỉ cung cấp cài đặt lót FRP.Phân chia công việc này phù hợp với các kịch bản mà người mua đã có hố bể hiện có hoặc thích cấu hình bể cố định hạng nặng.
Phần ướp ướp bao gồm ba bể ướp đóng.Thời gian ngâm mỗi bể là khoảng 6 phút trong điều kiện rỉ sét bình thường và có thể được kéo dài đến 30 phút cho các mảnh bị rỉ sét nặng, tùy thuộc vào tình trạng bề mặt.với điểm thiết lập áp suất âm là 5 đến 10 Pa ̇ 5 Pa vào những ngày trời trong lành và điều chỉnh thành 10 Pa vào những ngày mưa để bù đắp biến động áp suất khí quyển. Fan tần số biến tự động giảm tần số khi đạt được áp suất đặt.Xe đường sắt mặt đất được sử dụng để tải và thả vật liệu để đảm bảo sương mù axit không lan rộng vào xưởng.
Có một bể lưu thông, với nhiệt độ hoạt động được duy trì giữa 50 và 70 °C và pH được kiểm soát ở khoảng 5.Một thiết bị loại bỏ sắt tự động giới hạn nồng độ ion sắt trong phạm vi 1 mg/lCác phần làm mát và thụ động mỗi phần bao gồm một bể, trong quá trình thụ động không có crôm.
Phòng ướp đóng có chiều dài 17.150 mm, chiều rộng 15.000 mm và chiều cao 6.350 mm, với cấu trúc thép bên ngoài có kích thước 17.150 mm x 15.600 mm x 8.450 mm.Sương mù axit trước tiên đi qua giai đoạn pha loãng. Nước pha loãng cũng được sử dụng để chuẩn bị axit tươi., làm giảm tiêu thụ kiềm và sau đó đi vào tháp trung hòa hấp thụ sương mù axit.với các đầu dò phát hiện pH được lắp đặt ở cả cửa vào và cửa ra để theo dõi hiệu quả trung hòa trong thời gian thực.
Điều trị khói kẽm sử dụng hai logic thu thập độc lập. Một là một nắp che di động được lắp đặt trên bình nước kẽm, sử dụng xu hướng tăng tự nhiên của khói để thu thập.Các khác là một hệ thống hấp thu hai mặt trên cả hai bên của cốc nướcCả hai phương pháp này đều sử dụng điều khiển tần số biến động bắt đầu từ 50 Hz trong 2 đến 3 phút trước khi các bộ phận làm việc được hạ xuống trong chảo,sau đó giảm xuống còn 10 Hz trong thời gian không thép để giảm thiểu tiêu thụ điện năng.
Các khói kẽm bị bắt qua một bộ lọc túi để loại bỏ hạt, sau đó thông qua một giai đoạn khử mùi của rèm nước,và cuối cùng được xả bởi một quạt gió dẫn xuất tần số biến đổi 160 kWMáy thu bụi được thiết kế để dừng lại trong khi thổi tốc độ cao và hoạt động ở tốc độ thấp để đảm bảo túi lọc được làm sạch hiệu quả.
Kế hoạch sử dụng nhiệt thải cho dây chuyền sản xuất này toàn diện hơn trường hợp trước đó, bao gồm sáu giai đoạn.Nhiệt độ khí khói giảm dần từ khoảng 500 °C tại cửa ra lò đến gần điều kiện môi trường.
Giai đoạn 1: Sưởi ấm chất lỏng luồng. Khí khói ra khỏi lò với nhiệt độ khoảng 500 °C và đi qua một bộ trao đổi nhiệt bằng thép không gỉ để làm nóng nước lưu thông ở nhiệt độ khoảng 90 °C.Nước nóng này sau đó được gửi đến một đồng hợp kim titan trao đổi nhiệt cuộn bên trong bể luồng, nâng chất lỏng chảy lên điểm thiết lập quy trình từ 50 đến 70 °C.Hợp kim titan là một lựa chọn vật liệu bắt buộc do tính ăn mòn của kẽm clorua và ammonium clorua trong dung dịch luồng.
Giai đoạn 2: Sấy khô: Sau giai đoạn trao đổi nhiệt đầu tiên, khí khói đi vào hố sấy, dài 14 mét, rộng 5 mét và sâu 3 mét.Khí khói đi qua một bộ trao đổi nhiệt, và một máy thổi nhiệt độ cao cung cấp không khí nóng cho bề mặt đồ đạc để làm khô nhanh chóng và đồng đều.Hiệu ứng sấy kết hợp nhiệt bức xạ từ cấu trúc hố với dòng không khí nóng đối lưu.
Giai đoạn 3: Sưởi ấm trước không khí đốt cháy (được cấp bằng sáng chế). Khi khí khói tiếp tục làm mát đến khoảng 200 °C, nó đi vào bộ trao đổi nhiệt không khí đốt cháy,làm nóng trước không khí đốt yêu cầu bởi các lò đốt từ nhiệt độ môi trường xung quanh đến 50 đến 150 °CKhông khí đốt nóng trước này, khi được đưa vào lò, làm tăng nhiệt độ đốt lý thuyết.Thiết kế ước tính tiết kiệm khí khoảng 2 đến 3 m3 cho mỗi tấn các bộ phận kẽm.
Giai đoạn 4: Sấy bùn (được cấp bằng sáng chế).và cao 375 mm được lắp đặt trên ống khí khói của bộ trao đổi nhiệt không khí đốtNó sử dụng khí khói ở nhiệt độ khoảng 150 đến 200 °C để làm khô bùn máy lọc từ khoảng 80% độ ẩm xuống khoảng 10%, làm giảm đáng kể trọng lượng xử lý bên ngoài trang web.
Giai đoạn 5: Khả năng phục hồi nhiệt thải bên cạnh nồi (được cấp bằng sáng chế).Một cuộn dây hai lớp thép không gỉ được đặt dọc theo cạnh ấm nước làm nóng nước lưu thông để tắm, làm nóng trước bằng axit, hoặc làm nóng tại xưởng.
Giai đoạn 6: Sưởi ấm xưởng khí khói: Nhiệt thải cấp thấp còn lại trước khi xả cuối cùng được giải phóng trực tiếp vào xưởng thông qua các đường ống thép, với các biện pháp bảo vệ cháy được thực hiện.
Ngoài ra, nước nóng từ phần làm mát được lưu thông qua các đường ống trao đổi nhiệt với axit lạnh trong bể ướp,đồng thời đạt được giảm nhiệt độ nước làm mát và làm nóng trước chất lỏng axit ️ một thiết kế hai mục đích làm giảm yêu cầu đầu tư tháp làm mát.
Việc nâng đồ làm việc sử dụng cấu hình nâng kép 5 tấn cộng với 5 tấn. Bốn bộ nâng theo thông số kỹ thuật này được lắp đặt trong khu vực ướp, được lắp đặt bên ngoài mái nhà phòng kín,với móc kéo dài vào phòng để vận hành thông qua điều khiển từ xa không dâyCác mảnh làm việc được gắn bằng tay vào các giá lớn bằng một khung nâng, nâng lên một chiều cao cố định, sau đó được vận chuyển bằng xe cộ đường sắt đất vào phòng ướp,nơi mà cần cẩu trên không xử lý chúng theo trình tự thông qua mỗi trạm xăng.
Dòng sản xuất này được trang bị một hệ thống cân trực tuyến, đọc cả trọng lượng nguyên liệu trước khi dưa và trọng lượng hoàn thành sau khi mạ.nó theo dõi sự mất sắt trong quá trình ướp và tăng cân lớp phủ kẽm, cho phép theo dõi tiêu thụ kẽm và điều chỉnh quy trình theo thời gian thực, một tính năng không có trong trường hợp trước.
Giải pháp hậu cần cung cấp hai tùy chọn tự động hóa cho người mua: một thang máy điện gantry với điều khiển từ xa hoặc một thang máy điện đường ray vòng với xe RGV để điều khiển được lập trình bằng PLC.Cách tiếp cận điều khiển lập trình chính xác kiểm soát thời gian ngâm để ngăn chặn các nhà điều hành kéo dài thời gian ngâm dựa trên kinh nghiệm cá nhân, do đó tránh lớp phủ kẽm quá dày.
Tổng công suất điện lắp đặt của toàn bộ dây chuyền sản xuất là khoảng 530 kW.Ống quạt dẫn ra sương mù axit với 45 kW, hệ thống xử lý axit thải 80 kW, động cơ cần cẩu trên cao 15 kW, thiết bị loại bỏ sắt 15 kW, máy nén không khí 7,5 kW, máy bơm phun tổng cộng 26 kW (bao gồm hai máy bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơmĐơn vị 5 kW và một đơn vị 11 kW), động cơ nâng tổng cộng 40 kW, tháp làm mát 4 kW, ánh sáng 20 kW và trạm nâng 22,5 kW. Một dự trữ 30 kW được phân bổ cho việc mở rộng trong tương lai.
Đề xuất này bao gồm một mô-đun tùy chọn - một dây chuyền xử lý axit thải sử dụng phương pháp thay thế axit lưu huỳnh, với công suất chế biến được thiết kế từ 5 đến 10 tấn mỗi ngày.Axit thải phải có nồng độ ion sắt lớn hơn 120 g/l, nồng độ ion sắt dưới 5 g / l và nồng độ axit tự do lớn hơn 5%.sau đó được phản ứng với axit sulfuric tập trung để tạo ra sulfat sắt và khí hydro cloruaKhí hydro clorua được thu hồi dưới dạng axit clorua thủy tinh tái tạo và được đưa trở lại phần ướp, trong khi sulfat sắt được bán dưới dạng sản phẩm phụ dưới dạng sulfat sắt monohydrate.
Thiết bị có tổng công suất bình quân khoảng 200 kW, với mức tiêu thụ năng lượng khoảng 40 kWh mỗi tấn axit thải được xử lý.với chiều cao thiết bị 7 mét và khoảng cách cài đặt và hoạt động bắt buộc là 9 métCác thông số kỹ thuật yêu cầu axit tái tạo chứa ít hơn 4% dư lượng sắt và đạt được nồng độ axit tái tạo từ 15% đến 22%.Các sản phẩm phụ ferrous sulfate phải có độ tinh khiết hơn 90%, với giới hạn tạp chất titan dưới 0,75%, asen dưới 0,0002%, chì dưới 0,0001%, cadmium dưới 0,0001%, thủy ngân dưới 0,00002%, crôm dưới 0,001%, axit tự do dưới 1%,và chất không hòa tan dưới 00,5%.
Nghiên cứu trường hợp này liên quan đến một dây chuyền sản xuất kẽm nóng được thiết kế cho các thành phần cấu trúc thép quy mô lớn, với một cái nồi kẽm có kích thước bên trong dài 13 mét, 1.8 mét chiều rộngCác kích thước này tương ứng với công suất kẽm 420 tấn và sản lượng hàng giờ tối đa khoảng 18 tấn,phân loại đây là một dây chuyền sản xuất hoạt động liên tục hạng nặngDòng được thiết kế để đốt khí tự nhiên trực tiếp và được cấu hình cho một nguồn cung cấp điện ba pha 380V / 50Hz,thiết lập một đường cơ sở khác với dự án 60Hz dành cho Nam Mỹ trong trường hợp trước.
Hệ thống bể sử dụng nền bê tông với lớp lót chống ăn mòn bằng nhựa (FRP) được củng cố bằng sợi thủy tinh.và thụ động chia sẻ kích thước bên ngoài thống nhất dài 13 mét, 1,8 mét chiều rộng, và 3 mét chiều sâu, tạo ra một sự khác biệt độ sâu 0,5 mét so với bình xăng mà phải được tính trong kế hoạch đường đi nâng.
Nguồn năng lượng sưởi ấm là khí tự nhiên đường ống, với giá trị nhiệt cần phải nằm trong phạm vi từ 8.400 đến 8.600 nhân 4,18 kJ/m3,áp suất đầu vào được duy trì trong khoảng từ 100 đến 200 kPa, và áp suất nút khí được điều chỉnh từ 90 đến 80 kPa. Phần đốt được trang bị sáu máy đốt xung tốc độ cao, mô hình TJ300,mỗi loại có tiêu thụ khí tức thời khoảng 70 m3/h, đưa tổng tiêu thụ tức thời lên 420 m3/h. Đường ống dẫn cung cấp khí sử dụng cấu hình hai lối vào chính với một đơn vị hoạt động và một đơn vị chờ,đảm bảo cung cấp không bị gián đoạn trong quá trình sản xuất liên tục.
Cửa lò hoạt động theo chế độ đốt áp suất cực nhỏ. Khi sản xuất đầy đủ tải, mức tiêu thụ khí thiết kế được ước tính khoảng 12,5 mét khối mỗi tấn đồ đạc.Điều khiển nhiệt độ sử dụng một vòng lặp điều chỉnh PID 3 giai đoạn, với nhiệt độ tắm kẽm thu được thông qua nhiệt cặp và hiển thị trên màn hình lớn.với hệ thống tự động điều chỉnh công suất lò đốt dựa trên độ lệch so với điểm đặt. phát hiện ngọn lửa sử dụng cảm biến cực tím, và hệ thống thắp tay hỗ trợ cả hai chế độ tự động và thủ công cao thấp kép.
Ngược lại với cấu trúc thép với cấu trúc tấm thép được sử dụng trong trường hợp trước,Dòng sản xuất này sử dụng các bể bê tông với lớp lót chống ăn mòn FRP cho các phần xử lý trước và sau xử lýTổng cộng có sáu bể - dùng để tẩy, rửa, làm nước, làm mát và thụ động - chia sẻ kích thước bên ngoài thống nhất dài 13 mét, rộng 1,8 mét và sâu 3 mét.Việc xây dựng bể bê tông là trách nhiệm của người mua, với người bán chỉ cung cấp cài đặt lót FRP.Phân chia công việc này phù hợp với các kịch bản mà người mua đã có hố bể hiện có hoặc thích cấu hình bể cố định hạng nặng.
Phần ướp ướp bao gồm ba bể ướp đóng.Thời gian ngâm mỗi bể là khoảng 6 phút trong điều kiện rỉ sét bình thường và có thể được kéo dài đến 30 phút cho các mảnh bị rỉ sét nặng, tùy thuộc vào tình trạng bề mặt.với điểm thiết lập áp suất âm là 5 đến 10 Pa ̇ 5 Pa vào những ngày trời trong lành và điều chỉnh thành 10 Pa vào những ngày mưa để bù đắp biến động áp suất khí quyển. Fan tần số biến tự động giảm tần số khi đạt được áp suất đặt.Xe đường sắt mặt đất được sử dụng để tải và thả vật liệu để đảm bảo sương mù axit không lan rộng vào xưởng.
Có một bể lưu thông, với nhiệt độ hoạt động được duy trì giữa 50 và 70 °C và pH được kiểm soát ở khoảng 5.Một thiết bị loại bỏ sắt tự động giới hạn nồng độ ion sắt trong phạm vi 1 mg/lCác phần làm mát và thụ động mỗi phần bao gồm một bể, trong quá trình thụ động không có crôm.
Phòng ướp đóng có chiều dài 17.150 mm, chiều rộng 15.000 mm và chiều cao 6.350 mm, với cấu trúc thép bên ngoài có kích thước 17.150 mm x 15.600 mm x 8.450 mm.Sương mù axit trước tiên đi qua giai đoạn pha loãng. Nước pha loãng cũng được sử dụng để chuẩn bị axit tươi., làm giảm tiêu thụ kiềm và sau đó đi vào tháp trung hòa hấp thụ sương mù axit.với các đầu dò phát hiện pH được lắp đặt ở cả cửa vào và cửa ra để theo dõi hiệu quả trung hòa trong thời gian thực.
Điều trị khói kẽm sử dụng hai logic thu thập độc lập. Một là một nắp che di động được lắp đặt trên bình nước kẽm, sử dụng xu hướng tăng tự nhiên của khói để thu thập.Các khác là một hệ thống hấp thu hai mặt trên cả hai bên của cốc nướcCả hai phương pháp này đều sử dụng điều khiển tần số biến động bắt đầu từ 50 Hz trong 2 đến 3 phút trước khi các bộ phận làm việc được hạ xuống trong chảo,sau đó giảm xuống còn 10 Hz trong thời gian không thép để giảm thiểu tiêu thụ điện năng.
Các khói kẽm bị bắt qua một bộ lọc túi để loại bỏ hạt, sau đó thông qua một giai đoạn khử mùi của rèm nước,và cuối cùng được xả bởi một quạt gió dẫn xuất tần số biến đổi 160 kWMáy thu bụi được thiết kế để dừng lại trong khi thổi tốc độ cao và hoạt động ở tốc độ thấp để đảm bảo túi lọc được làm sạch hiệu quả.
Kế hoạch sử dụng nhiệt thải cho dây chuyền sản xuất này toàn diện hơn trường hợp trước đó, bao gồm sáu giai đoạn.Nhiệt độ khí khói giảm dần từ khoảng 500 °C tại cửa ra lò đến gần điều kiện môi trường.
Giai đoạn 1: Sưởi ấm chất lỏng luồng. Khí khói ra khỏi lò với nhiệt độ khoảng 500 °C và đi qua một bộ trao đổi nhiệt bằng thép không gỉ để làm nóng nước lưu thông ở nhiệt độ khoảng 90 °C.Nước nóng này sau đó được gửi đến một đồng hợp kim titan trao đổi nhiệt cuộn bên trong bể luồng, nâng chất lỏng chảy lên điểm thiết lập quy trình từ 50 đến 70 °C.Hợp kim titan là một lựa chọn vật liệu bắt buộc do tính ăn mòn của kẽm clorua và ammonium clorua trong dung dịch luồng.
Giai đoạn 2: Sấy khô: Sau giai đoạn trao đổi nhiệt đầu tiên, khí khói đi vào hố sấy, dài 14 mét, rộng 5 mét và sâu 3 mét.Khí khói đi qua một bộ trao đổi nhiệt, và một máy thổi nhiệt độ cao cung cấp không khí nóng cho bề mặt đồ đạc để làm khô nhanh chóng và đồng đều.Hiệu ứng sấy kết hợp nhiệt bức xạ từ cấu trúc hố với dòng không khí nóng đối lưu.
Giai đoạn 3: Sưởi ấm trước không khí đốt cháy (được cấp bằng sáng chế). Khi khí khói tiếp tục làm mát đến khoảng 200 °C, nó đi vào bộ trao đổi nhiệt không khí đốt cháy,làm nóng trước không khí đốt yêu cầu bởi các lò đốt từ nhiệt độ môi trường xung quanh đến 50 đến 150 °CKhông khí đốt nóng trước này, khi được đưa vào lò, làm tăng nhiệt độ đốt lý thuyết.Thiết kế ước tính tiết kiệm khí khoảng 2 đến 3 m3 cho mỗi tấn các bộ phận kẽm.
Giai đoạn 4: Sấy bùn (được cấp bằng sáng chế).và cao 375 mm được lắp đặt trên ống khí khói của bộ trao đổi nhiệt không khí đốtNó sử dụng khí khói ở nhiệt độ khoảng 150 đến 200 °C để làm khô bùn máy lọc từ khoảng 80% độ ẩm xuống khoảng 10%, làm giảm đáng kể trọng lượng xử lý bên ngoài trang web.
Giai đoạn 5: Khả năng phục hồi nhiệt thải bên cạnh nồi (được cấp bằng sáng chế).Một cuộn dây hai lớp thép không gỉ được đặt dọc theo cạnh ấm nước làm nóng nước lưu thông để tắm, làm nóng trước bằng axit, hoặc làm nóng tại xưởng.
Giai đoạn 6: Sưởi ấm xưởng khí khói: Nhiệt thải cấp thấp còn lại trước khi xả cuối cùng được giải phóng trực tiếp vào xưởng thông qua các đường ống thép, với các biện pháp bảo vệ cháy được thực hiện.
Ngoài ra, nước nóng từ phần làm mát được lưu thông qua các đường ống trao đổi nhiệt với axit lạnh trong bể ướp,đồng thời đạt được giảm nhiệt độ nước làm mát và làm nóng trước chất lỏng axit ️ một thiết kế hai mục đích làm giảm yêu cầu đầu tư tháp làm mát.
Việc nâng đồ làm việc sử dụng cấu hình nâng kép 5 tấn cộng với 5 tấn. Bốn bộ nâng theo thông số kỹ thuật này được lắp đặt trong khu vực ướp, được lắp đặt bên ngoài mái nhà phòng kín,với móc kéo dài vào phòng để vận hành thông qua điều khiển từ xa không dâyCác mảnh làm việc được gắn bằng tay vào các giá lớn bằng một khung nâng, nâng lên một chiều cao cố định, sau đó được vận chuyển bằng xe cộ đường sắt đất vào phòng ướp,nơi mà cần cẩu trên không xử lý chúng theo trình tự thông qua mỗi trạm xăng.
Dòng sản xuất này được trang bị một hệ thống cân trực tuyến, đọc cả trọng lượng nguyên liệu trước khi dưa và trọng lượng hoàn thành sau khi mạ.nó theo dõi sự mất sắt trong quá trình ướp và tăng cân lớp phủ kẽm, cho phép theo dõi tiêu thụ kẽm và điều chỉnh quy trình theo thời gian thực, một tính năng không có trong trường hợp trước.
Giải pháp hậu cần cung cấp hai tùy chọn tự động hóa cho người mua: một thang máy điện gantry với điều khiển từ xa hoặc một thang máy điện đường ray vòng với xe RGV để điều khiển được lập trình bằng PLC.Cách tiếp cận điều khiển lập trình chính xác kiểm soát thời gian ngâm để ngăn chặn các nhà điều hành kéo dài thời gian ngâm dựa trên kinh nghiệm cá nhân, do đó tránh lớp phủ kẽm quá dày.
Tổng công suất điện lắp đặt của toàn bộ dây chuyền sản xuất là khoảng 530 kW.Ống quạt dẫn ra sương mù axit với 45 kW, hệ thống xử lý axit thải 80 kW, động cơ cần cẩu trên cao 15 kW, thiết bị loại bỏ sắt 15 kW, máy nén không khí 7,5 kW, máy bơm phun tổng cộng 26 kW (bao gồm hai máy bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơm bơmĐơn vị 5 kW và một đơn vị 11 kW), động cơ nâng tổng cộng 40 kW, tháp làm mát 4 kW, ánh sáng 20 kW và trạm nâng 22,5 kW. Một dự trữ 30 kW được phân bổ cho việc mở rộng trong tương lai.
Đề xuất này bao gồm một mô-đun tùy chọn - một dây chuyền xử lý axit thải sử dụng phương pháp thay thế axit lưu huỳnh, với công suất chế biến được thiết kế từ 5 đến 10 tấn mỗi ngày.Axit thải phải có nồng độ ion sắt lớn hơn 120 g/l, nồng độ ion sắt dưới 5 g / l và nồng độ axit tự do lớn hơn 5%.sau đó được phản ứng với axit sulfuric tập trung để tạo ra sulfat sắt và khí hydro cloruaKhí hydro clorua được thu hồi dưới dạng axit clorua thủy tinh tái tạo và được đưa trở lại phần ướp, trong khi sulfat sắt được bán dưới dạng sản phẩm phụ dưới dạng sulfat sắt monohydrate.
Thiết bị có tổng công suất bình quân khoảng 200 kW, với mức tiêu thụ năng lượng khoảng 40 kWh mỗi tấn axit thải được xử lý.với chiều cao thiết bị 7 mét và khoảng cách cài đặt và hoạt động bắt buộc là 9 métCác thông số kỹ thuật yêu cầu axit tái tạo chứa ít hơn 4% dư lượng sắt và đạt được nồng độ axit tái tạo từ 15% đến 22%.Các sản phẩm phụ ferrous sulfate phải có độ tinh khiết hơn 90%, với giới hạn tạp chất titan dưới 0,75%, asen dưới 0,0002%, chì dưới 0,0001%, cadmium dưới 0,0001%, thủy ngân dưới 0,00002%, crôm dưới 0,001%, axit tự do dưới 1%,và chất không hòa tan dưới 00,5%.
