Nghiên cứu điển hình này liên quan đến một dây chuyền sản xuất mạ kẽm nhúng nóng thân thiện với môi trường, đốt khí tự nhiên, sưởi ấm trực tiếp, dành cho thị trường Nam Mỹ, với các bộ phận kết cấu thép là mục tiêu xử lý chính. Lò kẽm có kích thước bên trong là 4,7 mét chiều dài, 1,0 mét chiều rộng và 1,8 mét chiều sâu. Các kích thước này trực tiếp xác định công suất kẽm định mức là 50 tấn và giới hạn sản lượng tối đa mỗi giờ khoảng 2 tấn. Toàn bộ dây chuyền sản xuất được thiết kế theo mô-đun để đáp ứng các tiêu chuẩn xuất khẩu vận tải biển, với tổng trọng lượng khoảng 159,7 tấn, tương ứng với việc bố trí vận chuyển sáu container 40 feet high-cube cộng với một container đa dụng 20 feet.
Hệ thống điện phải đáp ứng các điều kiện lưới điện địa phương Nam Mỹ – điện áp ba pha 220V/60Hz. Tần số này khác với tiêu chuẩn trong nước 380V/50Hz, yêu cầu tất cả các động cơ, biến tần và bộ điều khiển PLC phải được hiệu chỉnh lại thành 60Hz để đảm bảo thời gian, tốc độ quay và các giao thức truyền thông khớp với đặc điểm nguồn điện địa phương.
Nguồn năng lượng sưởi ấm là khí tự nhiên dẫn ống. Thông số kỹ thuật đặt ra giới hạn rõ ràng về chất lượng khí đốt: giá trị nhiệt phải nằm trong khoảng từ 8.400 đến 8.600 nhân với 4,18 kJ/m³, áp suất đầu vào phải được duy trì trong khoảng từ 100 đến 200 kPa và áp suất nút khí được kiểm soát trong khoảng từ 90 đến 80 kPa. Các điều kiện biên này ảnh hưởng trực tiếp đến việc lựa chọn bộ đốt.
Phần đốt được trang bị bốn bộ đốt xung tốc độ cao, model TJ100. Mỗi bộ đốt có mức tiêu thụ khí tức thời khoảng 28 m³/h, nâng tổng mức tiêu thụ khí tức thời lên 112 m³/h. Để đảm bảo sản xuất liên tục không bị gián đoạn do biến động nguồn cung cấp khí đốt, đường ống dẫn khí áp dụng cấu hình đầu vào kép với một đơn vị đang hoạt động và một đơn vị dự phòng, cho phép chuyển đổi trực tuyến. Hệ thống đánh lửa hỗ trợ cả hai chế độ kép tự động và thủ công cao-thấp – có thể tinh chỉnh thủ công trong quá trình vận hành thử, trong khi theo dõi tự động được kích hoạt trong quá trình sản xuất bình thường. Lò hoạt động dưới chế độ đốt áp suất vi dương, được thiết kế để ngăn chặn dòng khí lạnh chảy ngược và duy trì sự ổn định nhiệt bên trong lò.
Tất cả các bể tiền xử lý và hậu xử lý có kích thước bên ngoài thống nhất là 4,7 mét chiều dài, 1,0 mét chiều rộng và 1,8 mét chiều sâu, tương ứng với kích thước lò kẽm. Quyết định thiết kế này đơn giản hóa việc lập kế hoạch đường đi của cần cẩu, cho phép sử dụng lại các điểm di chuyển và định vị của palăng trong một khung tọa độ duy nhất. Các bể được chế tạo bằng khung kết cấu thép và tấm thép dày 5mm làm vật liệu cơ bản, được lót bằng lớp chống ăn mòn nhựa gia cố sợi thủy tinh (FRP) để chống lại sự tấn công hóa học từ axit, kiềm và muối thông.
Phần tẩy gỉ bao gồm bốn bể tẩy gỉ kín. Thời gian ngâm mỗi bể có thể điều chỉnh từ 6 đến 30 phút, tùy thuộc vào tình trạng oxy hóa bề mặt của phôi. Phòng tẩy gỉ hoạt động dưới áp suất âm, với xe đẩy ray sàn được sử dụng để tải và dỡ vật liệu, đảm bảo sương mù axit không khuếch tán vào xưởng trong quá trình hoạt động. Sau khi tẩy gỉ, phôi lần lượt đi qua hai bể rửa để rửa tràn, sau đó đi vào bể thông. Có một bể thông, với nhiệt độ hoạt động được duy trì từ 50 đến 70°C và độ pH được kiểm soát ở khoảng 5. Một thiết bị loại bỏ sắt tự động giới hạn nồng độ ion sắt trong vòng 1 mg/L để đảm bảo hoạt động của bể thông. Phần làm mát bao gồm một bể làm mát, kết hợp với tháp làm mát bằng nhựa gia cố sợi thủy tinh để làm mát nước tuần hoàn. Nhiệt lượng tỏa ra trong quá trình làm mát được dẫn đến hệ thống làm nóng sơ bộ axit, đạt được sự tích hợp nhiệt bổ sung. Phần thụ động hóa cũng bao gồm một bể, sử dụng quy trình thụ động hóa không chứa crom để đáp ứng các yêu cầu môi trường xuất khẩu.
Phòng tẩy gỉ kín, kết hợp với hệ thống hút áp suất âm, dẫn sương mù axit đến hệ thống xử lý. Sương mù axit trước tiên đi qua giai đoạn pha loãng – nước pha loãng cũng được sử dụng để chuẩn bị axit mới, một thiết kế giúp giảm tiêu thụ kiềm – sau đó đi vào tháp hấp thụ trung hòa sương mù axit. Tháp trung hòa được trang bị thiết bị định lượng tự động và được điều khiển bởi quạt hút cảm ứng biến tần 22 kW. Các đầu dò phát hiện pH được lắp đặt ở cả đầu vào và đầu ra để theo dõi sự thay đổi pH trước và sau khi trung hòa trong thời gian thực, cung cấp cơ sở để điều chỉnh định lượng.
Việc xử lý khói kẽm bắt đầu từ phía trên lò kẽm, sử dụng chụp hút hai bên bao phủ cả hai cạnh bên của chiều rộng lò. Khói kẽm thu được lần lượt đi qua bộ lọc túi để loại bỏ hạt và sau đó qua giai đoạn khử mùi bằng màn nước để loại bỏ các thành phần có mùi, cuối cùng được thải ra bởi quạt hút cảm ứng biến tần 37 kW. Quạt được khởi động trước 2 đến 3 phút trước khi phôi được hạ xuống lò, để thiết lập áp suất âm hút đủ trong giai đoạn đầu của quá trình tạo khói kẽm dày đặc.
Đặc điểm kỹ thuật quan trọng nhất của dây chuyền sản xuất này là hệ thống thu hồi nhiệt thải tuần tự năm cấp từ khí thải lò đốt lò kẽm, với nhiệt độ giảm dần từ khoảng 500°C ở đầu ra lò đến gần điều kiện môi trường xung quanh. Các phần sau đây mô tả từng cấp độ sử dụng theo thứ tự nhiệt độ giảm dần.
Cấp 1: Gia nhiệt dung dịch thông. Khí thải ra khỏi lò ở khoảng 500°C và trước tiên đi vào bộ trao đổi nhiệt bằng thép không gỉ, nơi nó làm nóng nước tuần hoàn lên khoảng 90°C. Nước nóng này sau đó được đưa đến cuộn trao đổi nhiệt hợp kim titan bên trong bể thông, làm tăng dung dịch thông từ nhiệt độ môi trường lên điểm đặt quy trình từ 50 đến 70°C. Hợp kim titan là lựa chọn vật liệu bắt buộc ở đây, vì dung dịch thông chứa kẽm clorua và amoni clorua, có tính ăn mòn thép không gỉ thông thường.
Cấp 2: Sấy phôi. Sau khi trao đổi nhiệt giai đoạn đầu, nhiệt độ khí thải giảm xuống khoảng 300°C và sau đó đi vào phần bể sấy. Ống trao đổi nhiệt được sử dụng ở đây là ống xoắn với đường kính ngoài 630 mm và độ dày thành 8 mm. Diện tích bề mặt lớn hơn tạo điều kiện cho việc thải nhiệt thải. Một quạt đồng thời thổi không khí nóng từ gần bề mặt ống lên phôi, làm nóng sơ bộ chúng trước khi chúng đi vào lò kẽm, do đó giảm thiểu tổn thất nhiệt từ bể kẽm.
Cấp 3: Gia nhiệt khí đốt (đã được cấp bằng sáng chế). Khi khí thải tiếp tục nguội xuống khoảng 200°C, nó đi vào bộ gia nhiệt khí đốt – một thiết bị đã được cấp bằng sáng chế. Khí thải làm nóng không khí đốt cần thiết cho bộ đốt từ nhiệt độ môi trường lên 50 đến 150°C. Không khí đốt được gia nhiệt này, khi được đưa vào lò, sẽ làm tăng nhiệt độ đốt lý thuyết. Ước tính thiết kế tiết kiệm 2 đến 3 m³ khí đốt cho mỗi tấn phôi mạ kẽm – mức tiết kiệm thực tế phụ thuộc vào điều kiện vận hành cụ thể tại chỗ. Tuy nhiên, hiệu ứng định tính của mỗi lần tăng 100°C nhiệt độ không khí được gia nhiệt lên tốc độ lan truyền ngọn lửa đã được thiết lập rõ ràng trong khoa học đốt cháy là đóng góp tích cực vào hiệu quả nhiệt.
Cấp 4: Sấy bùn (đã được cấp bằng sáng chế). Phía trên ống dẫn khí thải của bộ trao đổi nhiệt khí đốt, một bể sấy bùn bằng thép không gỉ 316L có kích thước 6.000 mm chiều dài, 750 mm chiều rộng và 375 mm chiều cao được lắp đặt, sử dụng nhiệt thải khí thải ở khoảng 150 đến 200°C. Thiết bị này cũng là một công nghệ đã được cấp bằng sáng chế. Nó xử lý bùn từ máy ép lọc với hàm lượng ẩm ban đầu khoảng 80%, làm khô xuống còn khoảng 10% hàm lượng ẩm, do đó giảm đáng kể trọng lượng xử lý ngoài công trường.
Cấp 5: Thu hồi nhiệt thải cạnh lò và sưởi ấm xưởng. Bức xạ nhiệt bề mặt ở các cạnh lò kẽm, nơi nhiệt độ đạt khoảng 200°C, được thu hồi bởi cuộn dây hai lớp bằng thép không gỉ. Nhiệt thu hồi được sử dụng để làm nóng nước tuần hoàn cho các mục đích như tắm, làm nóng sơ bộ axit hoặc sưởi ấm không gian xưởng. Nhiệt thải cấp thấp còn lại trước khi thải ra ống khói cũng có thể được thải trực tiếp vào xưởng thông qua các ống thép, mặc dù phải thực hiện các biện pháp bảo vệ chống cháy.
Việc nâng phôi sử dụng cấu hình nâng kép 3 tấn cộng với 3 tấn. Bốn bộ palăng có thông số kỹ thuật này được lắp đặt trong khu vực tẩy gỉ, gắn ở bên ngoài mái phòng tẩy gỉ, với các móc vươn vào phòng để vận hành bằng điều khiển từ xa không dây. Phôi trước tiên được gắn thủ công vào các giá đỡ lớn bằng khung nâng, nâng lên một độ cao cố định, sau đó được vận chuyển bằng xe đẩy ray sàn vào phòng tẩy gỉ. Cần cẩu trên cao bên trong phòng nâng các giá đỡ lớn vào các bể axit, xử lý tuần tự qua từng trạm bể.
Giải pháp hậu cần cung cấp hai tùy chọn tự động hóa cho người mua: một là palăng điện cổng với hoạt động điều khiển từ xa; tùy chọn còn lại là palăng điện ray vòng với xe đẩy RGV, có thể kiểm soát thời gian ngâm và nhiệt độ mạ kẽm thông qua các chương trình PLC. Phương pháp điều khiển theo chương trình ngăn người vận hành kéo dài thời gian ngâm dựa trên kinh nghiệm cá nhân, do đó tránh lớp mạ kẽm quá dày gây lãng phí vật liệu và tăng chi phí.
Tổng công suất điện lắp đặt của toàn bộ dây chuyền sản xuất là khoảng 205 kW. Quạt hút cảm ứng sương mù axit có công suất định mức 22 kW, và quạt hút cảm ứng khói kẽm có công suất định mức 37 kW – cả hai đều được trang bị biến tần để đáp ứng nhu cầu hút khác nhau trong các điều kiện hoạt động khác nhau. Động cơ cần cẩu trên cao có công suất định mức 15 kW, thiết bị loại bỏ sắt 15 kW, máy nén khí 7,5 kW, ba bơm phun mỗi bơm 5,5 kW và tổng động cơ palăng là 30 kW. Dự phòng 20 kW được phân bổ cho việc mở rộng trong tương lai hoặc tải tạm thời.
Việc kiểm soát nhiệt độ bể kẽm sử dụng vòng điều chỉnh PID 3 cấp, với tín hiệu nhiệt độ được thu thập qua cặp nhiệt điện và hiển thị trên màn hình lớn. Phạm vi kiểm soát mục tiêu là 438 đến 450°C. Hệ thống tự động điều chỉnh công suất bộ đốt dựa trên độ lệch giữa nhiệt độ đo được và điểm đặt, loại bỏ nhu cầu can thiệp thủ công thường xuyên.
Nghiên cứu điển hình này liên quan đến một dây chuyền sản xuất mạ kẽm nhúng nóng thân thiện với môi trường, đốt khí tự nhiên, sưởi ấm trực tiếp, dành cho thị trường Nam Mỹ, với các bộ phận kết cấu thép là mục tiêu xử lý chính. Lò kẽm có kích thước bên trong là 4,7 mét chiều dài, 1,0 mét chiều rộng và 1,8 mét chiều sâu. Các kích thước này trực tiếp xác định công suất kẽm định mức là 50 tấn và giới hạn sản lượng tối đa mỗi giờ khoảng 2 tấn. Toàn bộ dây chuyền sản xuất được thiết kế theo mô-đun để đáp ứng các tiêu chuẩn xuất khẩu vận tải biển, với tổng trọng lượng khoảng 159,7 tấn, tương ứng với việc bố trí vận chuyển sáu container 40 feet high-cube cộng với một container đa dụng 20 feet.
Hệ thống điện phải đáp ứng các điều kiện lưới điện địa phương Nam Mỹ – điện áp ba pha 220V/60Hz. Tần số này khác với tiêu chuẩn trong nước 380V/50Hz, yêu cầu tất cả các động cơ, biến tần và bộ điều khiển PLC phải được hiệu chỉnh lại thành 60Hz để đảm bảo thời gian, tốc độ quay và các giao thức truyền thông khớp với đặc điểm nguồn điện địa phương.
Nguồn năng lượng sưởi ấm là khí tự nhiên dẫn ống. Thông số kỹ thuật đặt ra giới hạn rõ ràng về chất lượng khí đốt: giá trị nhiệt phải nằm trong khoảng từ 8.400 đến 8.600 nhân với 4,18 kJ/m³, áp suất đầu vào phải được duy trì trong khoảng từ 100 đến 200 kPa và áp suất nút khí được kiểm soát trong khoảng từ 90 đến 80 kPa. Các điều kiện biên này ảnh hưởng trực tiếp đến việc lựa chọn bộ đốt.
Phần đốt được trang bị bốn bộ đốt xung tốc độ cao, model TJ100. Mỗi bộ đốt có mức tiêu thụ khí tức thời khoảng 28 m³/h, nâng tổng mức tiêu thụ khí tức thời lên 112 m³/h. Để đảm bảo sản xuất liên tục không bị gián đoạn do biến động nguồn cung cấp khí đốt, đường ống dẫn khí áp dụng cấu hình đầu vào kép với một đơn vị đang hoạt động và một đơn vị dự phòng, cho phép chuyển đổi trực tuyến. Hệ thống đánh lửa hỗ trợ cả hai chế độ kép tự động và thủ công cao-thấp – có thể tinh chỉnh thủ công trong quá trình vận hành thử, trong khi theo dõi tự động được kích hoạt trong quá trình sản xuất bình thường. Lò hoạt động dưới chế độ đốt áp suất vi dương, được thiết kế để ngăn chặn dòng khí lạnh chảy ngược và duy trì sự ổn định nhiệt bên trong lò.
Tất cả các bể tiền xử lý và hậu xử lý có kích thước bên ngoài thống nhất là 4,7 mét chiều dài, 1,0 mét chiều rộng và 1,8 mét chiều sâu, tương ứng với kích thước lò kẽm. Quyết định thiết kế này đơn giản hóa việc lập kế hoạch đường đi của cần cẩu, cho phép sử dụng lại các điểm di chuyển và định vị của palăng trong một khung tọa độ duy nhất. Các bể được chế tạo bằng khung kết cấu thép và tấm thép dày 5mm làm vật liệu cơ bản, được lót bằng lớp chống ăn mòn nhựa gia cố sợi thủy tinh (FRP) để chống lại sự tấn công hóa học từ axit, kiềm và muối thông.
Phần tẩy gỉ bao gồm bốn bể tẩy gỉ kín. Thời gian ngâm mỗi bể có thể điều chỉnh từ 6 đến 30 phút, tùy thuộc vào tình trạng oxy hóa bề mặt của phôi. Phòng tẩy gỉ hoạt động dưới áp suất âm, với xe đẩy ray sàn được sử dụng để tải và dỡ vật liệu, đảm bảo sương mù axit không khuếch tán vào xưởng trong quá trình hoạt động. Sau khi tẩy gỉ, phôi lần lượt đi qua hai bể rửa để rửa tràn, sau đó đi vào bể thông. Có một bể thông, với nhiệt độ hoạt động được duy trì từ 50 đến 70°C và độ pH được kiểm soát ở khoảng 5. Một thiết bị loại bỏ sắt tự động giới hạn nồng độ ion sắt trong vòng 1 mg/L để đảm bảo hoạt động của bể thông. Phần làm mát bao gồm một bể làm mát, kết hợp với tháp làm mát bằng nhựa gia cố sợi thủy tinh để làm mát nước tuần hoàn. Nhiệt lượng tỏa ra trong quá trình làm mát được dẫn đến hệ thống làm nóng sơ bộ axit, đạt được sự tích hợp nhiệt bổ sung. Phần thụ động hóa cũng bao gồm một bể, sử dụng quy trình thụ động hóa không chứa crom để đáp ứng các yêu cầu môi trường xuất khẩu.
Phòng tẩy gỉ kín, kết hợp với hệ thống hút áp suất âm, dẫn sương mù axit đến hệ thống xử lý. Sương mù axit trước tiên đi qua giai đoạn pha loãng – nước pha loãng cũng được sử dụng để chuẩn bị axit mới, một thiết kế giúp giảm tiêu thụ kiềm – sau đó đi vào tháp hấp thụ trung hòa sương mù axit. Tháp trung hòa được trang bị thiết bị định lượng tự động và được điều khiển bởi quạt hút cảm ứng biến tần 22 kW. Các đầu dò phát hiện pH được lắp đặt ở cả đầu vào và đầu ra để theo dõi sự thay đổi pH trước và sau khi trung hòa trong thời gian thực, cung cấp cơ sở để điều chỉnh định lượng.
Việc xử lý khói kẽm bắt đầu từ phía trên lò kẽm, sử dụng chụp hút hai bên bao phủ cả hai cạnh bên của chiều rộng lò. Khói kẽm thu được lần lượt đi qua bộ lọc túi để loại bỏ hạt và sau đó qua giai đoạn khử mùi bằng màn nước để loại bỏ các thành phần có mùi, cuối cùng được thải ra bởi quạt hút cảm ứng biến tần 37 kW. Quạt được khởi động trước 2 đến 3 phút trước khi phôi được hạ xuống lò, để thiết lập áp suất âm hút đủ trong giai đoạn đầu của quá trình tạo khói kẽm dày đặc.
Đặc điểm kỹ thuật quan trọng nhất của dây chuyền sản xuất này là hệ thống thu hồi nhiệt thải tuần tự năm cấp từ khí thải lò đốt lò kẽm, với nhiệt độ giảm dần từ khoảng 500°C ở đầu ra lò đến gần điều kiện môi trường xung quanh. Các phần sau đây mô tả từng cấp độ sử dụng theo thứ tự nhiệt độ giảm dần.
Cấp 1: Gia nhiệt dung dịch thông. Khí thải ra khỏi lò ở khoảng 500°C và trước tiên đi vào bộ trao đổi nhiệt bằng thép không gỉ, nơi nó làm nóng nước tuần hoàn lên khoảng 90°C. Nước nóng này sau đó được đưa đến cuộn trao đổi nhiệt hợp kim titan bên trong bể thông, làm tăng dung dịch thông từ nhiệt độ môi trường lên điểm đặt quy trình từ 50 đến 70°C. Hợp kim titan là lựa chọn vật liệu bắt buộc ở đây, vì dung dịch thông chứa kẽm clorua và amoni clorua, có tính ăn mòn thép không gỉ thông thường.
Cấp 2: Sấy phôi. Sau khi trao đổi nhiệt giai đoạn đầu, nhiệt độ khí thải giảm xuống khoảng 300°C và sau đó đi vào phần bể sấy. Ống trao đổi nhiệt được sử dụng ở đây là ống xoắn với đường kính ngoài 630 mm và độ dày thành 8 mm. Diện tích bề mặt lớn hơn tạo điều kiện cho việc thải nhiệt thải. Một quạt đồng thời thổi không khí nóng từ gần bề mặt ống lên phôi, làm nóng sơ bộ chúng trước khi chúng đi vào lò kẽm, do đó giảm thiểu tổn thất nhiệt từ bể kẽm.
Cấp 3: Gia nhiệt khí đốt (đã được cấp bằng sáng chế). Khi khí thải tiếp tục nguội xuống khoảng 200°C, nó đi vào bộ gia nhiệt khí đốt – một thiết bị đã được cấp bằng sáng chế. Khí thải làm nóng không khí đốt cần thiết cho bộ đốt từ nhiệt độ môi trường lên 50 đến 150°C. Không khí đốt được gia nhiệt này, khi được đưa vào lò, sẽ làm tăng nhiệt độ đốt lý thuyết. Ước tính thiết kế tiết kiệm 2 đến 3 m³ khí đốt cho mỗi tấn phôi mạ kẽm – mức tiết kiệm thực tế phụ thuộc vào điều kiện vận hành cụ thể tại chỗ. Tuy nhiên, hiệu ứng định tính của mỗi lần tăng 100°C nhiệt độ không khí được gia nhiệt lên tốc độ lan truyền ngọn lửa đã được thiết lập rõ ràng trong khoa học đốt cháy là đóng góp tích cực vào hiệu quả nhiệt.
Cấp 4: Sấy bùn (đã được cấp bằng sáng chế). Phía trên ống dẫn khí thải của bộ trao đổi nhiệt khí đốt, một bể sấy bùn bằng thép không gỉ 316L có kích thước 6.000 mm chiều dài, 750 mm chiều rộng và 375 mm chiều cao được lắp đặt, sử dụng nhiệt thải khí thải ở khoảng 150 đến 200°C. Thiết bị này cũng là một công nghệ đã được cấp bằng sáng chế. Nó xử lý bùn từ máy ép lọc với hàm lượng ẩm ban đầu khoảng 80%, làm khô xuống còn khoảng 10% hàm lượng ẩm, do đó giảm đáng kể trọng lượng xử lý ngoài công trường.
Cấp 5: Thu hồi nhiệt thải cạnh lò và sưởi ấm xưởng. Bức xạ nhiệt bề mặt ở các cạnh lò kẽm, nơi nhiệt độ đạt khoảng 200°C, được thu hồi bởi cuộn dây hai lớp bằng thép không gỉ. Nhiệt thu hồi được sử dụng để làm nóng nước tuần hoàn cho các mục đích như tắm, làm nóng sơ bộ axit hoặc sưởi ấm không gian xưởng. Nhiệt thải cấp thấp còn lại trước khi thải ra ống khói cũng có thể được thải trực tiếp vào xưởng thông qua các ống thép, mặc dù phải thực hiện các biện pháp bảo vệ chống cháy.
Việc nâng phôi sử dụng cấu hình nâng kép 3 tấn cộng với 3 tấn. Bốn bộ palăng có thông số kỹ thuật này được lắp đặt trong khu vực tẩy gỉ, gắn ở bên ngoài mái phòng tẩy gỉ, với các móc vươn vào phòng để vận hành bằng điều khiển từ xa không dây. Phôi trước tiên được gắn thủ công vào các giá đỡ lớn bằng khung nâng, nâng lên một độ cao cố định, sau đó được vận chuyển bằng xe đẩy ray sàn vào phòng tẩy gỉ. Cần cẩu trên cao bên trong phòng nâng các giá đỡ lớn vào các bể axit, xử lý tuần tự qua từng trạm bể.
Giải pháp hậu cần cung cấp hai tùy chọn tự động hóa cho người mua: một là palăng điện cổng với hoạt động điều khiển từ xa; tùy chọn còn lại là palăng điện ray vòng với xe đẩy RGV, có thể kiểm soát thời gian ngâm và nhiệt độ mạ kẽm thông qua các chương trình PLC. Phương pháp điều khiển theo chương trình ngăn người vận hành kéo dài thời gian ngâm dựa trên kinh nghiệm cá nhân, do đó tránh lớp mạ kẽm quá dày gây lãng phí vật liệu và tăng chi phí.
Tổng công suất điện lắp đặt của toàn bộ dây chuyền sản xuất là khoảng 205 kW. Quạt hút cảm ứng sương mù axit có công suất định mức 22 kW, và quạt hút cảm ứng khói kẽm có công suất định mức 37 kW – cả hai đều được trang bị biến tần để đáp ứng nhu cầu hút khác nhau trong các điều kiện hoạt động khác nhau. Động cơ cần cẩu trên cao có công suất định mức 15 kW, thiết bị loại bỏ sắt 15 kW, máy nén khí 7,5 kW, ba bơm phun mỗi bơm 5,5 kW và tổng động cơ palăng là 30 kW. Dự phòng 20 kW được phân bổ cho việc mở rộng trong tương lai hoặc tải tạm thời.
Việc kiểm soát nhiệt độ bể kẽm sử dụng vòng điều chỉnh PID 3 cấp, với tín hiệu nhiệt độ được thu thập qua cặp nhiệt điện và hiển thị trên màn hình lớn. Phạm vi kiểm soát mục tiêu là 438 đến 450°C. Hệ thống tự động điều chỉnh công suất bộ đốt dựa trên độ lệch giữa nhiệt độ đo được và điểm đặt, loại bỏ nhu cầu can thiệp thủ công thường xuyên.
