|
|
| Tên thương hiệu: | WONDERY |
| MOQ: | 1 bộ |
| giá bán: | TO BE NEGOTIATED |
| Thời gian giao hàng: | 3-5 ngày làm việc |
| Điều khoản thanh toán: | L/C, D/P, T/T, Western Union |
Dây chuyền mạ kẽm nhúng nóng thân thiện với môi trường, hoạt động theo quy trình thẳng hàng, có bể kẽm với kích thước bên trong 4,7m x 1,0m x 1,8m, dung tích kẽm 50 tấn và công suất tối đa 2 tấn/giờ. Dây chuyền bao gồm toàn bộ quy trình tiền xử lý (tẩy gỉ, rửa, phốt phát), mạ kẽm, làm nguội, thụ động hóa và xử lý khí thải. Dây chuyền sử dụng hệ thống sưởi bằng khí tự nhiên áp suất vi dương và tích hợp hệ thống tận dụng nhiệt thải khí lò (bao gồm năm công nghệ được cấp bằng sáng chế: sưởi không khí đốt, sưởi dung dịch phốt phát, làm khô phôi, làm khô bùn và thu hồi nhiệt thải cạnh bể kẽm). Dây chuyền phù hợp cho việc mạ kẽm nhúng nóng số lượng lớn các bộ phận kết cấu thép, tuân thủ các quy định về môi trường.
Tiêu thụ khí tự nhiên và chi phí vận hành cao: Khí tự nhiên chiếm phần lớn chi phí vận hành của dây chuyền mạ kẽm. Nguyên nhân gốc rễ: nhiệt thải khí lò được thải trực tiếp mà không được thu hồi theo tầng.
Ô nhiễm sương axit và khói kẽm: Quá trình tẩy gỉ và mạ kẽm tạo ra sương axit và bụi chứa kẽm – áp lực tuân thủ môi trường. Nguyên nhân gốc rễ: thiếu phòng tẩy gỉ kín áp suất âm và hệ thống lọc túi + hệ thống khử mùi bằng màng nước hiệu quả.
Kiểm soát hàm lượng sắt trong dung dịch phốt phát khó khăn: Sự tích tụ ion sắt trong dung dịch phốt phát ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ và làm tăng tiêu thụ kẽm. Nguyên nhân gốc rễ: thiếu hệ thống loại bỏ sắt trực tuyến và hệ thống cân bằng pH tự động.
Quy trình mạ kẽm dựa vào vận hành thủ công: Thời gian nhúng và nhiệt độ được kiểm soát thủ công – độ dày lớp phủ không nhất quán và chi phí cao hơn. Nguyên nhân gốc rễ: thiếu điều khiển chương trình tự động PLC để quản lý thời gian mạ kẽm.
3.1 Hệ thống sưởi khí tự nhiên hiệu suất cao: Bộ đốt xung tốc độ cao (TJ100 x 4 bộ) – tiêu thụ khí tức thời 112m³/h – điều khiển nạp kép (một hoạt động, một dự phòng). Điều khiển nhiệt độ PLC ba cấp – nhiệt độ bể kẽm 438-450℃ được kiểm soát tự động – tiêu thụ khí khoảng 12,5m³ trên mỗi tấn phôi khi hoạt động hết công suất.
3.2 Hệ thống tận dụng nhiệt thải khí lò theo tầng (5 bằng sáng chế): Khí lò 500℃ → bộ trao đổi nhiệt bằng thép không gỉ làm nóng nước đến 90℃ → bộ trao đổi nhiệt hợp kim titan làm nóng dung dịch phốt phát đến 50-70℃. Khí lò 300℃ → bể sấy làm nóng phôi. Khí lò 200℃ → bộ trao đổi nhiệt không khí đốt làm nóng không khí đến 50-150℃ – tiết kiệm 3m³ khí trên mỗi tấn phôi. Nhiệt thải cạnh bể kẽm (~200℃) → bộ trao đổi nhiệt ống kép bằng thép không gỉ làm nóng nước để sưởi axit / sưởi không gian. Khí lò cuối cùng → sưởi nhà xưởng. Tiết kiệm hàng năm toàn diện khoảng 180.000m³ khí tự nhiên (dựa trên công suất 60.000 tấn) và khoảng 114.000 RMB chi phí xử lý bùn.
3.3 Hệ thống xử lý sương axit kín: Bể tẩy gỉ có phòng xử lý sương axit kín – xe đẩy ray sàn để tải/dỡ vật liệu – duy trì áp suất âm bên trong – không có sương axit thoát ra. Sương axit đi qua tháp tiền xử lý + tháp trung hòa hấp thụ (liều lượng tự động, quạt biến tần 22kW, đầu dò pH vào/ra) để thải ra môi trường tuân thủ quy định. Nước rửa được tái sử dụng để chuẩn bị axit mới – giảm sử dụng kiềm.
3.4 Hệ thống thu hồi và tinh lọc khói kẽm: Thu hồi khói kẽm hai mặt tại các cạnh bể kẽm – hút khói + lọc túi + quạt hút + khử mùi bằng màng nước (ống khói, ống dẫn, v.v.) – biến tần 37kW – khởi động 2-3 phút trước khi nhúng bể kẽm – tiết kiệm 300% điện năng.
3.5 Hệ thống loại bỏ sắt và cân bằng pH tự động: Dung dịch phốt phát được trang bị thiết bị loại bỏ sắt tự động – đảm bảo hàm lượng sắt ≤1mg/L, pH được kiểm soát quanh mức 5 – giảm hiệu quả tiêu thụ kẽm và cải thiện chất lượng lớp phủ.
3.6 Hệ thống điều khiển mạ kẽm tự động: Thiết kế chương trình tự động PLC – cầu trục tự động vào thời gian nhúng kẽm đã đặt sau khi nâng phôi – nhiệt độ kẽm được kiểm soát tự động – ngăn ngừa việc nhúng quá thời gian thủ công làm tăng thêm lớp kẽm không cần thiết và chi phí.
| Thông số | Thông số kỹ thuật |
|---|---|
| Kích thước bên trong bể kẽm (D x R x C) | 4,7 x 1,0 x 1,8 m |
| Dung tích kẽm | 50 tấn |
| Công suất tối đa mỗi giờ | 2 tấn/giờ |
| Năng lượng sưởi | Khí tự nhiên, giá trị nhiệt 8400-8600 x 4,18kJ/m³ |
| Áp suất đầu vào khí | 100-200 kPa |
| Cấu hình bộ đốt | Bộ đốt xung tốc độ cao TJ100 x 4 bộ, 112m³/h tức thời |
| Tiêu thụ khí khi đầy tải | ~12,5m³/tấn phôi |
| Nhiệt độ bể kẽm | 438 – 450℃ (tự động điều khiển) |
| Nhiệt độ dung dịch phốt phát | 50 – 70℃ |
| Nguồn điện | 220V/60Hz, 3 pha |
| Tổng tiêu thụ điện | ~205kW |
| Phòng tẩy gỉ | Kín áp suất âm, tải bằng xe ray sàn |
| Xử lý sương axit | Tiền xử lý + tháp trung hòa, liều lượng tự động, VFD 22kW |
| Xử lý khói kẽm | Thu hồi hai mặt + lọc túi + khử mùi bằng màng nước, VFD 37kW |
| Loại bỏ sắt dung dịch phốt phát | Loại bỏ sắt tự động, sắt ≤1mg/L, pH≈5 |
| Phương pháp điều khiển | Chương trình tự động PLC + thủ công |
| Tổng trọng lượng thiết bị | ~159.683 kg |
| Cấu hình vận chuyển | 6 container 40HQ + 1 container 20GP |
5.1 Kịch bản đề xuất
Mạ kẽm nhúng nóng số lượng lớn các bộ phận kết cấu thép
Xây dựng mới hoặc nâng cấp dây chuyền mạ kẽm yêu cầu tuân thủ môi trường
Các nhà máy mạ kẽm tiết kiệm năng lượng tìm cách giảm tiêu thụ khí tự nhiên và tận dụng nhiệt thải
5.2 Các yếu tố xem xét lựa chọn chính
Kích thước và dung tích bể kẽm: Xác minh bể kẽm 4,7 x 1,0 x 1,8m và công suất 2 tấn/giờ đáp ứng nhu cầu sản xuất
Điều kiện nhiên liệu: Người dùng cung cấp khí tự nhiên có giá trị nhiệt ≥8400 x 4,18kJ/m³, áp suất 100-200kPa
Nguồn điện: Người dùng cung cấp điện 3 pha 220V/60Hz, tổng công suất ~205kW
Điều kiện cơ sở vật chất: Người dùng chịu trách nhiệm về tòa nhà, nền móng, đường nước/điện/khí đến giao diện thiết bị
Thiết bị nâng: Người dùng cung cấp palăng và cầu trục (đơn vị 3 tấn + 3 tấn)
Yêu cầu môi trường: Hệ thống xử lý sương axit và khói kẽm đáp ứng tiêu chuẩn phát thải địa phương
Q1: Hệ thống tận dụng nhiệt thải có thể tiết kiệm bao nhiêu khí tự nhiên?
A: Hệ thống sưởi không khí đốt làm nóng không khí đến 50-150℃ – tiết kiệm khoảng 3m³ khí trên mỗi tấn phôi. Với công suất hàng năm 60.000 tấn, tiết kiệm khí hàng năm ~180.000m³. Kết hợp với sưởi dung dịch phốt phát, làm khô phôi, thu hồi nhiệt cạnh bể kẽm và sưởi nhà xưởng – tiết kiệm năng lượng toàn diện đáng kể.
Q2: Làm thế nào để đảm bảo tuân thủ phát thải sương axit?
A: Phòng tẩy gỉ kín áp suất âm với vận hành xe ray sàn – ngăn sương axit thoát ra. Sương axit đi qua tiền xử lý sau đó là tháp trung hòa hấp thụ với liều lượng tự động – đầu dò pH vào/ra – quạt biến tần 22kW điều chỉnh lưu lượng hút – đảm bảo thải ra môi trường tuân thủ quy định.
Q3: Hệ thống xử lý khói kẽm hoạt động như thế nào?
A: Thu hồi hai mặt hút khói kẽm tại các cạnh bể kẽm – khói đi qua bộ lọc túi để loại bỏ bụi – sau đó là tháp khử mùi bằng màng nước – cuối cùng thải ra qua ống khói bằng quạt hút. Quạt biến tần 37kW khởi động 2-3 phút trước khi nhúng bể kẽm – tiết kiệm điện năng đáng kể.
Q4: Làm thế nào để kiểm soát hàm lượng sắt trong dung dịch phốt phát?
A: Thiết bị loại bỏ sắt tự động liên tục tuần hoàn và loại bỏ sắt – đảm bảo hàm lượng sắt ≤1mg/L – pH được điều chỉnh tự động về ~5. Hàm lượng sắt thấp giúp giảm hiệu quả tiêu thụ kẽm, giảm thiểu tạo cặn kẽm và cải thiện chất lượng bề mặt lớp phủ.
Q5: Dây chuyền có thể đạt được vận hành tự động không?
A: Điều khiển chương trình tự động PLC – cầu trục tự động vào thời gian nhúng kẽm đã đặt sau khi nâng phôi – nhiệt độ kẽm tự động điều khiển – ngăn ngừa việc nhúng quá thời gian thủ công và làm dày lớp kẽm. Cầu trục phòng tẩy gỉ có điều khiển từ xa không dây – tiện lợi và an toàn.
Băng hình
Băng hình
