Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Bối cảnh dự án & Yêu cầu vận hành Dự án này liên quan đến một hệ thống nấu chảy Tellurium công nghiệp tùy chỉnh cho một nhà máy lọc dầu ở Thái Lan (PMR-TH). Với điểm nóng chảy là 449,5°C, Tellurium có tính bay hơi cao và ăn mòn nồi nung và ống bảo vệ cặp nhiệt điện ở nhiệt độ cao. Yêu cầu chính của khách hàng là sự ổn định nhiệt độ nghiêm ngặt và an toàn vận hành trong quá trình xả công suất cao. Để đáp ứng, chúng tôi đã triển khai Lò nung điện trở nghiêng thủy lực WDL-DGQ-600. 2. Giải pháp kỹ thuật: Sự ổn định được hỗ trợ bởi bằng chứng tham số Để đảm bảo độ tin cậy lâu dài dưới các chu kỳ nhiệt liên tục, giải pháp đã được thiết kế với các thông số kỹ thuật cụ thể: Kỹ thuật nhiệt hiệu suất cao (Thiết kế lớp lót): Vỏ lò có cấu trúc thép hàn kín hoàn toàn. Thay vì gạch thông thường, lớp lót sử dụng các mô-đun sợi gốm nén được cố định bằng neo thép không gỉ. Dưới tải công suất định mức 50Kw, cấu hình này giúp tăng tốc chu kỳ gia nhiệt và giảm thiểu tổn thất nhiệt qua vỏ, đảm bảo hiệu quả năng lượng nhất quán. Kiểm soát nhiệt độ vòng kép dự phòng (Giám sát): Hệ thống tích hợp hai cảm biến. Một cảm biến giám sát khoang lò để ngăn quá nhiệt các bộ phận làm nóng (16,6Kw/pc); cảm biến còn lại sử dụng ống bảo vệ bằng silicon nitride để đo trực tiếp 600KG kim loại nóng chảy. Cấu hình này duy trì sự biến động nhiệt độ trong khoảng ±1°C ở nhiệt độ hoạt động tiêu chuẩn là 600°C. Nghiêng thủy lực chính xác (Kiến trúc an toàn): Để quản lý khối lượng chất lỏng 600KG, một trạm thủy lực độc lập đã được tích hợp. So với cơ cấu nghiêng cơ khí, truyền động thủy lực đảm bảo vận tốc góc mượt mà, ngăn chặn hiệu quả việc bắn kim loại nóng chảy trong quá trình rót. 3. Lựa chọn vật tư tiêu hao & Độ tin cậy bảo trì Do tính phản ứng hóa học của Tellurium, các vật liệu có thông số kỹ thuật cao đã được sử dụng ở các khu vực quan trọng: An toàn nồi nung: Nồi nung graphite Z-803 đã được lựa chọn, kết hợp với thiết bị phát hiện rò rỉ ở chân lò. Điều này cung cấp cảnh báo sớm về sự cố cấu trúc của nồi nung, bảo vệ các bộ phận làm nóng khỏi nguy cơ rò rỉ. Điều chỉnh công suất: Hệ thống điện sử dụng thyristor TSCR-4-4-100P và bảo vệ bằng cầu chì. Điều này đảm bảo đầu ra dòng điện mượt mà trong quá trình chuyển mạch tải nặng, kéo dài đáng kể tuổi thọ của dây điện trở xoắn ốc. 4. Sản phẩm bàn giao & Hiệu suất Hệ thống bao gồm thân lò, bệ nghiêng thủy lực và một bộ thu bụi chuyên dụng. Tất cả tài liệu kỹ thuật, bao gồm sơ đồ điện song ngữ, đã hỗ trợ việc vận hành tại chỗ nhanh chóng ở Thái Lan. Các bài kiểm tra hiệu suất đã xác nhận rằng thiết bị duy trì sự ổn định nhiệt vượt trội trong phạm vi hoạt động của nó, đáp ứng đầy đủ các tiêu chuẩn sản xuất của khách hàng.

1. Độ đồng đều nhiệt: Đảm bảo độ cứng nhất quán cho các bộ phận theo lô Trong sản xuất hàng loạt khuôn mẫu chính xác, thép cacbon và các sản phẩm luyện kim bột, sự nhất quán của lớp thấm nitơ là một tiêu chí quan trọng về chất lượng quy trình. Lò thấm nitơ kiểu hố RN-60-6, trong vùng làm việc hiệu dụng Ø700×900mm, sử dụng cấu trúc lót sợi hoàn toàn, giảm đáng kể tổn thất lưu trữ nhiệt so với lớp lót gạch truyền thống. Được trang bị quạt tuần hoàn chạy bằng động cơ chống ăn mòn làm mát bằng nước 1.5kW, hệ thống đạt được đối lưu cưỡng bức khí hiệu quả cao, duy trì độ đồng đều nhiệt độ ±5℃ để đảm bảo độ sâu thấm nitơ đồng nhất trên tất cả các bộ phận trong một lô. 2. Công suất nhiệt cốt lõi và logic điều khiển: Hoạt động chính xác ±1℃ Biến động nhiệt độ trong quá trình thấm nitơ ảnh hưởng trực tiếp đến sự ổn định của tiềm năng nitơ. Thiết bị có hệ thống công suất định mức 60kW (điều chỉnh 1-100%), sử dụng dải điện trở hiệu suất cao 0Cr25AL5 làm nguồn nhiệt. Bố cục sưởi ấm thành bên đảm bảo bức xạ cân bằng. Bộ điều khiển cốt lõi tích hợp các thiết bị thông minh Shimaden (Nhật Bản) với điều khiển tiềm năng nitơ tự động, đạt được độ chính xác điều khiển nhiệt độ ±1℃. Điều chỉnh vòng kín có độ nhạy cao này không chỉ rút ngắn thời gian gia nhiệt mà còn cung cấp độ ổn định nhiệt vượt trội trong các chu kỳ thấm nitơ dài, ngăn chặn hiệu quả các pha giòn trên bề mặt phôi. 3. Giám sát kỹ thuật số và an toàn nội tại: Khả năng thích ứng với các nhà xưởng hiện đại Được thiết kế để hoạt động liên tục trong nhà, thiết bị kiểm soát chặt chẽ việc tản nhiệt, duy trì nhiệt độ bề mặt vỏ lò ≤40℃+nhiệt độ môi trường, cải thiện đáng kể môi trường làm việc của người vận hành. Hệ thống tích hợp báo động quá nhiệt và thiết kế ống nạp 2 chiều (giữa và dưới) để điều chỉnh khí quyển linh hoạt. Tất cả dữ liệu vận hành quan trọng được hiển thị qua các thiết bị kỹ thuật số, kết hợp với cơ chế nâng trục vít điện, đảm bảo RN-60-6 cung cấp an toàn vận hành cao và khả năng truy xuất nguồn gốc quy trình khi xử lý thép khuôn có giá trị cao, hỗ trợ doanh nghiệp đạt được các chứng nhận chất lượng nghiêm ngặt.

1. Xử lý quy mô lớn: Lò kẽm 15m cho các bộ phận quá khổ Trong xử lý chống ăn mòn cho các bộ phận đường bộ/cầu lớn và tháp điện, chiều dài phôi thường là một hạn chế nghiêm ngặt. Dây chuyền mạ kẽm nhúng nóng tuyến tính này có lò kẽm khổng lồ với kích thước bên trong 15m × 1.8m × 3.2m. Với dung tích kẽm nóng chảy 510 tấn, hệ thống dễ dàng chứa các kết cấu thép quá khổ trong phạm vi 15 mét, đảm bảo gia nhiệt đồng đều và độ dày lớp phủ trong quá trình nhúng, đồng thời loại bỏ hiệu quả các rủi ro oxy hóa liên quan đến "nhúng hai lần theo phân đoạn". 2. Cấu hình nguồn & Quản lý năng lượng: Nhịp độ hiệu quả cao được hỗ trợ bởi tổng tải 480kW Để vận hành hệ thống công nghiệp rộng lớn này, dây chuyền được cấu hình với tổng mức tiêu thụ điện khoảng 480kW. Về logic quy trình, năng lượng được phân phối chính xác trên các nút quan trọng: quạt hút khói kẽm hút cạnh 185kW và hệ thống lọc sương axit 55kW tạo thành cốt lõi của chu trình năng lượng. Cấu hình công suất cao này đảm bảo rằng trong khi hệ thống sưởi bằng khí hóa lỏng duy trì đường cong nhiệt độ không đổi, các hệ thống phụ trợ như quạt gió lò 22kW và thiết bị loại bỏ sắt 15kW phối hợp hiệu quả, tăng đáng kể tốc độ luân chuyển trên mỗi tấn bộ phận. 3. Bảo vệ môi trường nội tại: Công nghệ hút cạnh & Kiểm soát khói vòng kín Khi các quy định về môi trường ngày càng chặt chẽ trên toàn cầu, việc xử lý bụi và sương axit đã trở thành rào cản gia nhập thị trường. Dây chuyền sản xuất này tích hợp sâu các mô-đun môi trường, sử dụng hệ thống xử lý khói kẽm hút cạnh mạnh mẽ 185kW kết hợp với các thiết bị lọc tự động để đạt được một xưởng làm việc sạch sẽ nội tại. Tất cả dữ liệu phát thải được liên kết với hệ thống điều khiển cốt lõi, thông qua việc điều chỉnh linh hoạt tổ hợp nguồn 480kW, đảm bảo khí thải đáp ứng các tiêu chuẩn môi trường mà không ảnh hưởng đến nhịp độ sản xuất — cung cấp nền tảng tuân thủ mạnh mẽ cho các hồ sơ thầu kỹ thuật quốc tế.